减少铝合金零件加工变形的途径

减少铝合金零件加工变形的途径

在飞机结构中，为了减轻重量，采用了大量的铝合金材料的薄壁零件，由于铝合金零件材料热膨胀系数较大，薄壁加工过程中很容易变形。尤其是在采用自由锻毛坯时，加工余量大，变形问题更为突出。

1. 加工变形的原因

铝合金零件加工变形的原因很多，与材质、零件形状、生产条件等都有关系。主要有 以下几个方面：毛坯内应力引起的变形，切削力、切削热引起的变形，夹紧力引起的变形。2.减少加工变形的工艺措施

(1) 降低毛坯的内应力 采用自然或人工时效以及振动处理，均可部分消除毛坯的内应力。预先加工也是行之有效的工艺方法。对肥头大耳的毛坯，由于余量大，故加工后变形也大。若预先加工掉毛坯的多余部分，缩小各部分的余量，不仅可以减少以后工序的加工变形，而且预先加工后放置一段时间，还可以释放一部分内应力。

比如加工飞机大梁零件，毛坯铝合金材料重 60kg，而零件仅重 3kg。若一次性加工成形，平面度误差可高达 14mm，若先进行粗加工，自然时效一段时间后再加工成形为所需要的零件，则平面度误差可以减小到 3mm。

有些飞机元器零件，局部最小厚度仅为 3mm，加工前的毛坯厚度为 20mm。可以上加工中心用压板换压的方法将零件直接加工到尺寸，但是从工作台上取下来时，零件底部两端会向上翘起，造成尺寸严重超差甚至报废。

所以在加工之前，先在毛坯上开一个应力释放槽，再从工作台上取下，自然时效 1～2h， 让变形尽量在此时全部发生。之后，增加一个钳工校平工序将零件校平，则零件在后续加工中变形量会大幅度地降低。

(2) 改善刀具的切削能力 刀具的材料、几何参数对切削力、切削热有重要的影响，正确选择刀具，对减少零件加工变形至关重要。

①合理选择刀具几何参数。前角：在保持刀刃强度的条件下，前角适当选择大一些，一方面可以磨出锋利的刃口，另外可以减少切削变形，使排屑顺利，进而降低切削力和切削温度。切忌使用负前角刀具。

后角：后角大小对后刀面磨损及加工表面质量有直接的影响。切削厚度是选择后角的 重要条件。粗铣时，由于进给量大，切削负荷重，发热量大，要求刀具散热条件好，因此， 后角应选择小一些。精铣时，要求刃口锋利，减轻后刀面与加工表面的摩擦，减小弹性变 形，因此，后角应选择大一些。

螺旋角：为使铣削平稳，降低铣削力，螺旋角应尽可能选择大一些。

主偏角：适当减小主偏角可以改善散热条件，使加工区的平均温度下降。

②改善刀具结构。减少铣刀齿数，加大容屑空间。由于铝合金材料塑性较大，加工中切削变形较大，需要较大的容屑空间，因此容屑槽底半径应该较大、铣刀齿数较少为好。例如，φ20mm 以下的铣刀采用两个刀齿;φ30～φ60mm 的铣刀采用三个刀齿较好，以避免因切屑堵塞而引起薄壁铝合金零件的变形。

精磨刀齿：刀齿切削刃部的粗糙度值要小于 Ra=0.4um。在使用新刀之前，应该用细油石在刀齿前、后面轻轻磨几下，以消除刃磨刀齿时残留的毛刺及轻微的锯齿纹。这样，不但可以降低切削热而且切削变形也比较小。

严格控制刀具的磨损标准：刀具磨损后，工件表面粗糙度值增加，切削温度上升，工件变形随之增加。因此，除选用耐磨性好的刀具材料外，刀具磨损标准不应该大于 0.2mm，否则容易产生积屑瘤。切削时，工件的温度一般不要超过 100℃，以防止变形。

③改善工件的夹装方法。对于刚性较差的薄壁铝合金工件，可以采用以下的夹装方法， 以减少变形：

对于薄壁衬套类零件，如果用三爪自定心卡盘或弹簧夹头从径向夹紧，加工后一旦松 开，工件必然发生变形。此时，应该利用刚性较好的轴向端面压紧的方法。以零件内孔定 位，自制一个带螺纹的穿心轴，套入零件的内孔，其上用一个盖板压紧端面再用螺帽背紧。加工外圆时就可避免夹紧变形，从而得到满意的加工精度。

对薄壁薄板工件进行加工时，最好选用真空吸盘，以获得分布均匀的夹紧力，再以较小的切削用量来加工，可以很好地防止工件变形。

另外，还可以使用填塞法。为增加薄壁工件的工艺刚性，可在工件内部填充介质，以减少装夹和切削过程中工件达变形。例如，向工件内灌入含 3%～6%硝酸钾的尿素熔融物，加工以后，将工件浸入水或酒精中，就可以将该填充物溶解倒出。

④合理安排工序。高速切削时，由于加工余量大以及断续切削，因此铣削过程往往产生振动，影响加工精度和表面粗糙度。所以，数控高速切削加工工艺过程一般可分为;粗加工

-半精加工-清角加工-精加工等工序。对于精度要求高的零件，有时需要进行二次半精加工， 然后再进行精加工。粗加工之后，零件可以自然冷却，消除粗加工产生的内应力，减小变 形。粗加工之后留下的余量应大于变形量，一般为 1～2mm。精加工时，零件精加工表面要保持均匀的加工余量，一般以 0.2～0.5mm 为宜，使刀具在加工过程中处于平稳的状态，可以大大减少切削变形，获得良好的表面加工质量，保证产品的精度。

3. 操作技巧

铝合金材料的零件在加工过程中变形，除了上述的原因之外，在实际操作中，操作方法也是非常重要的。

(1) 对于加工余量大的零件，为使其在加工过程中有比较好的散热条件，避免热量集中， 加工时，宜采用对称加工。如有一块 90mm 厚的板料需要加工到 60mm，若铣好一面后立即铣削另一面，一次加工到最后尺寸，则平面度达 5mm;若采用反复进刀对称加工，每一面分两次加工到最后尺寸，可保证平面度达到 0.3mm。

(2) 如果板材零件上有多个型腔，如图 4 所示。加工时，不宜采用一个型腔一个型腔的次序加工方法，这样容易造成零件受力不均匀而产生变形。采用分层多次加工，每一层尽量同时加工到所有的型腔，然后再加工下一个层次，使零件均匀受力，减小变形。

(3) 通过改变切削用量来减少切削力、切削热。在切削用量的三要素中，背吃刀量对切削力的影响很大。如果加工余量太大，一次走刀的切削力太大，不仅会使零件变形，而且还会影响机床主轴刚性、降低刀具的耐用度。如果减少背吃刀量，又会使生产效率大打折扣。不过，在数控加工中都是高速铣削，可以克服这一难题。在减少背吃刀量的同时，只要相应地增大进给，提高机床的转速，就可以降低切削力，同时保证加工效率。

(4) 走刀顺序也要讲究。粗加工强调的是提高加工效率，追求单位时间内的切除率，一般可采用逆铣。即以最快的速度、最短的时间切除毛坯表面的多余材料，基本形成精加工所要求的几何轮廓。而精加工所强调的是高精度高质量，宜采用顺铣。因为顺铣时刀齿的切削厚度从最大逐渐递减至零，加工硬化程度大为减轻，同时减轻零件的变形程度。

(5) 薄壁工件在加工时由于装夹产生变形，即使精加工也是难以避免的。为使工件变形减小到最低限度，可以在精加工即将达到最后尺寸之前，把压紧件松一下，使工件自由恢复到原状，然后再轻微压紧，以刚能夹住工件为准(完全凭手感)，这样可以获得理想的加